双回路自力式调压阀组

ZSY双回路自力式调压阀组产品说明

自力式调压装置是利用调压阀以及一路截止阀作为旁通将压力调节至所需值的阀组。设计有进出口法兰、截止阀、压力调节阀、安全阀、压力表、过滤器、排空阀等。调压装置压力调节阀的型号以及管路的口径根据所需调节后的压力和流量确定，适用于氧气、氩气、氮气、二氧化碳、天然气等气体的压力调节。它的作用是将气化器出口以后的气体经调压阀组（稳、减调压装置）使气体压力成为所需数值并使压力稳定后，输送到用气现场。

本实用新型涉及一种用于控制气体介质过程中能自动 进行降压稳压功能的压力调节阀组。背景技术目前冶金行业富氧鼓风及转炉顶吹工程中对气体组合 仪表阀门仍采用按工艺参数分门别类的进行采购组装。这种组合安装 安全系数小、结构不紧凑、质量不均等、各种阀门制造工艺复杂配接 不准确，采购程序繁重、运输及安装费用高、操作极为不便。发明内容为了解决上述存在的问题，本实用新型提供该阀组结 构紧凑，组合多变，设计灵巧，操作方便、安全系数高的自力式压力 调节阀组；
 自力式调压阀(气体减压阀)在工业上广泛应用，是一种无需外来资源，只需要被测介质自力压力、温度或者流理的变化，设定预先的值就能自动调节的一种控制装置，这是一种节能型仪表，具有控制执行等多功能的仪表控制系统。它的种类可分为自力式压力调节阀，自力式微压差压调节阀，自力式温度调节阀，自力式蒸汽减压稳压阀。适用无供电供气又需自动控制的场合。

自力式调压阀(气体减压阀)特点：

◇ 自力式压力调节阀无需外加能源，能在无电无气的场所工作，既方便又节约了能源。

◇ 压力分段范围细且互相交叉，调节精度高。

◇ 压力设定值在运行期间可连续设定。

◇ 对阀后压力调节，阀前压力与阀后压力之比可为10：1～10：8。

◇ 橡胶膜片式检测，执行机构测精度高、动作灵敏。

◇ 采用压力平衡机构，使调节阀反应灵敏。

调压装置

    氧气、氮气、氩气、二氧化碳调压阀组调压装置是利用调压阀以及一路截止阀作为旁通将压力调节至所需值的阀组。设计有进出口法兰、截止阀、压力调节阀、安全阀、压力表、过滤器、排空阀等。调压装置压力调节阀的型号以及管路的口径根据所需调节后的压力和流量确定，适用于氧气、氩气、氮气、二氧化碳、天然气等气体的压力调节。

     ◆压力调节阀前设计有过滤器，保护压力调节阀不受损坏；

     ◆压力调节阀前后设计有压力表，方便读数；

     ◆压力调节阀前后设计有安全阀和排空阀，保证了系统管路阀门的安全；

     ◆自力式压力调节阀设计有压力回馈补偿机构，调压精度达到±5%，在阀后流量发生改变的工况下仍   能将压力稳定在设定值；

     ◆所有管路均采用不锈钢抛光管道，并且经过严格的脱脂处理，清洁安全；

     ◆设计有固定支架，安全、方便、可靠。

产品特点
精选优质的无缝碳钢管/不锈钢管制造而成；
进气口和出气口可选活接口或法兰连接；  
能有效控制并稳定进出口压力，根据不同配置，出口压力能精确到0.01Bar（0.001Mpa）； 管道整体焊接成型，并经除尘和脱脂处理；   
可安装在室内或室外露天场地；
安全耐用，装卸极为方便，更换配件或保养维修期间，不影响厂家的气体使用；

ZSY双回路自力式减压阀组主要型号

注：

1.压闭型用于阀后压力调节，当阀后压力升高，阀门关闭，以达到减压，稳压的目的。

2.压开型用于阀后压力调节，当阀后压力升高，阀门打开，以达到泄压，稳压的目的。

主要技术参数

注：压力分段范围可根据用户要求进行设计。

主要性能指标注

外形尺寸重量
 

连接标准
法兰标准：铸法法按BG9113-88、JB/79-94
法兰密封面型式：PN16凸面
PN40、64为凹凸、阀体为凹面
结构长度按BG12221-98
执行机构信号接口：内螺纹M16×1.5
※ 阀体法兰及法兰端面距离可按用户的标准制造。如：ANSI、JIS、DIN等。

自力式调压装置压力调节阀前设计有过滤器，保护压力调节阀不受损坏;压力调节阀前后设计有压力表，方便读数;压力调节阀前后设计有安全阀和排空阀，保证了系统管路阀门的安全;自力式压力调节阀设计有压力回馈补偿机构，调压精度达到±5%，在阀后流量发生改变的工况下仍 能将压力稳定在设定值;所有管路均采用不锈钢抛光管道，并且经过严格的脱脂处理，清洁安全;设计有固定支架，安全、方便、可靠。自力式阀后压力调节的工作原理：总有阀后、阀前控制两种，阀前压力P1经过阀芯、阀座的节流后，变为阀后压力P2。P2经过管线输入上膜室内作用在顶盘上，产生的作用力与弹簧的反作用力相平衡，决定了阀芯、阀座的相对位置，控制阀后压力。当P2增加时，P2作用在顶盘上的作用力也随之增加。此时，顶盘上的作用力大于弹簧的反作用力，使阀芯关向阀座的位置。这时，阀芯与阀座之间的流通面积减少，流阻变大，P2降低，直到顶盘上的作用力与弹簧反作用力相平衡为止，从而使P2降为设定值。同理，当P2降低时。作用方向与上述相反，这就是阀后压力调节的工作原理。 关于自力式压力调节阀的应用也非常的广泛，突出方面在黏度较高的介质中的应用。

二、自力式压力调节阀安装注意事项：

1.取压点应取在调压阀适当位置，阀前调压应大于2倍管道直径，阀后调压应大于6倍管道直径。

2.自力式阀根据计算通径可以小于管道直径，而截止阀、切断球阀、旁通阀、过滤器则不能小于管道直径。

3.为便于现场维修及操作，调压阀四周应留有适当空间。

4.当介质为洁净气体或液体时，阀前过滤器可不安装。

三、自力式压力调节阀安装方式：

3.1 直管段的设置
自力式压力调节阀前、后应尽量保持一定的直管段（一般为6D（管径）左右）。阀前取压点距阀的距离应大于2D；阀后取压应大于6D。阀前、后还应装有压力表，压力表应靠近取压点，以便使设定值与取压值真实一致。

3.2 旁路系统的设置

为保证检修及出故障时生产能继续运行，设置旁路系统。

3.3 过滤器的设置

该系统中的过滤器在工艺介质干净、没杂质的情况下，可以省略。

当介质中有杂质或用带指挥器的自力式压力调节阀时应装过滤器，以防阻塞引压管路或指挥器、卡死气缸执行机构及阀芯等。

若限于管路安装空间或经费，可将过滤网装在阀前的截止阀上游处。取代过滤器。

3.4 安装方式与介质、温度的关系

1）自力式压力调节阀安装方式原则上宜采用，气体介质正立安装（执行机构在上、阀体在下），液体与蒸汽介质倒装。

2）气体介质温度高于70℃低于140℃ 、液体介质温度高于140℃时，自力式压力调节阀除采用倒装外，还应在引压管路上加装隔离罐，并应在引压管路、隔离罐、膜头处注满冷媒，以防膜片受高温老化。

3）气体介质温度高于70℃低于140℃时.若仍采用正立安装，应在设计文件（设备表）中注明采用高温膜片（如乙丙橡胶膜片、硅橡胶膜片等），否则会造成普通膜片老化。
 
手动调压装置配以安全阀、手动球阀、旁通手动阀、压力表和放空阀等组成一套完整的调压系统。它不需要任何外加能源利用被调介质自身能量而实现压力调节的压力阀组。该系统大的特点是能在无电、无气的场所工作。既节省了能源，而压力设定值在运行中可随意调整。

使用方法

1.在常温下使用气体或低粘度液体场合时的操作：

(1)缓慢开启阀前后截止阀;

(2)拧松排气塞，直至气体或液体从执行机构溢出为止

(3)然后重新拧紧排气塞，调节阀即可工作。所需压力值的大小可通过压力调节盘的调整而得到，调整时，注意观察压力标示值，动作缓慢，不得使阀杆跟着转动

2.使用蒸汽场合时的操作：

(1)从冷凝器上拧液口螺钉

(2)拧松执行机构排气塞

(3)使用漏头通过注液口加入直至排气孔流出为止

(4)拧紧排气塞，继续注水直至溢出注液口

(5)拧紧注液口螺钉

(6)缓慢开启调节阀前后截止阀

(7)调整压力调节盘，并观察压力表示值达到要求为止。

使用维护：

投入运行后，一般维护工作很少，平时只要观察阀前，阀后压力示值是否符合工艺所需要求即可。另外，观察填料函与执行机构是否渗漏，若渗漏应拧紧或更换填料及膜片。

压力调节范围确定：

压力调节范围分段，见主要参数及性能指标表，控制压力应尽量选取在调节范围中间值附近。

阀后压力调节阀，其阀前压力与阀后压力的关系：

自力式调节阀门本身是一个调节系统，阀本身又有一定的压降要求，对阀后压力调节阀（B型），为保证阀后压力在一定范围内，其阀前压力必须达到一定值。

整机作用方式确定：

阀前压力调节阀（K型）其初始位置的阀芯在关闭位置，当阀前压力逐渐升高，阀逐渐打开，直至阀前压力稳定在要求的给定值。

阀后压力调节阀（B型）其初始位置的阀芯在开启位置，当阀门压力逐渐升高，阀逐渐关闭，直至阀后压力稳定在要求的给定值。

安装方式：

自力式调压阀(气体减压阀)广泛用于石油、化工、电力、冶金、食品、轻纺、机械制造与民用建筑楼群等各种工业设备中，能应用于气体、液体、蒸汽介质的减压稳压（阀后调节）或泄压稳压（阀前调节），但由于它利用介质自身的压力去操作执行机构，在执行机构内充满介质，故安装方式应与此相配合。

在安装时取压点应设在离调压阀适当的位置，压开型调压阀应大于2倍管道直径，压闭型调压阀应大于6倍管道直径。在安装冷凝器时应注意冷凝器的位置，使其高于膜头而低于工艺管道，以保证冷凝器内充满冷凝液。

订货须知：

一、①产品名称与型号②口径③是否带附件以便我们的为您正确选型④使用压力⑤使用介质的温度。
二、若已经由设计单位选定公司的型号，请型号直接向我司销售部订购。

三、当使用的场合非常重要或环境比较复杂时,请您尽量提供设计图纸和详细参数，由我们的阀门公司专家为您审核把关。如有疑问：请：我们一定会尽心尽力为您提供优质的服务。提供全面、专业的“阀门系统解决方案”，也十分愿意帮助用户解决生产中所遇到的难题。