| 品牌 | 申弘 | 加工定制 | 是 |
|---|---|---|---|
| 连接形式 | 焊接 | 材质 | 碳钢,不锈钢,黄铜,铸铁,铸铜,球墨铸铁,合金钢,铜合金,塑料,陶瓷,PPR,PVC,衬氟,铜 |
| 适用介质 | 水,蒸汽,油品,各种高腐蚀化学介质,弱酸碱介质,氨气,氮气,氧气,氢气,液化气,空气,煤气,含尘气体 | 压力环境 | 常压 |
| 工作温度 | 常温 | 流动方向 | 单向 |
| 驱动方式 | 手动 | 零部件及配件 | 执行器 |
| 形态 | 隔膜式 | 类型 | 直通式 |
| 密封形式 | 软密封式 | 公称通径 | 15-800mm |
本实用新型涉及调节阀技术领域，尤其涉及自力式调节阀。由阀体、阀瓣、阀瓣弹簧、中头垫料、定位压板、阀盖、填料、压紧螺母、支架、调节螺杆组成阀门的执行机构；由刻度标牌、指示牌组成阀门的指示机构；由调节气缸调节杆、调节气缸底座、活塞、调节气缸缸筒、调节气缸垫料、调节气缸上盖、调节气缸弹簧、调节气缸弹簧垫块组成阀门的调节机构；是气给定信号控制的减压阀，属于气动执行器类，它与空气减压阀及程序控制器配套使用。由输入气压讯号使阀门开启，通过阀后压力的反馈，自动调整阀门开度，从而达到稳压的作用。 本厂生产的 ZZY-1.0PRⅢ 型自动式压力调节阀，具有体积小、工作稳定、质量可靠。采用不锈钢膜片，因而特别适用对蒸汽介质，常用于橡胶轮胎硫化机胶囊供蒸机。
背景技术：
自力式调节阀又称自力式控制阀，是一种依靠流经阀内介质自身的压力、温度作为能源驱动阀门自动工作，不需要外接电源和二次仪表的调节阀。自力式调节阀主要分为自力式压力调节阀、自力式压差调节阀、自力式温度调节阀、自力式流量调节阀。自力式压力调节阀由膜盖、不锈钢膜片、波纹管膜片、阀体、阀杆、阀芯、阀座、弹簧等组成。
工作原理如下：
输入的给定空气信号（Ps）进入上膜室，使不锈钢片产生向下推力，通过阀杆推动阀芯使阀门打开，气体介质
流经阀座，发后的介质压力（P2）经过反馈管道进入下膜室，在同一不锈钢膜片Ps进行力比较，由膜片位移变成阀
杆行程，从而调整了密封环开度，当Ps与P2达到平衡时，阀处于某一开度。当阀后的压力P2随负荷而变化时，P2的
反馈去改变阀门的开度，使P2稳定在Ps相对应的数值上。
现有的自力式调节阀仍然存在不足之处，首先，现有阀体内的阀杆大多浸泡在介质中，而一些介质具有腐蚀性，进而在使用后导致阀杆被腐蚀从而影响阀杆的正常移动；其次，现有阀体内部的膜片作为感知压力的部件，在长时间使用后与弹簧的连接处易产生机械劳损，进而影响膜片的反应，导致调节不准确。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型中，阀体的内部设置了油壳，油壳的内部设置了阀杆，油壳上设置了进液口出液口，油壳与阀杆的连接处设置了密封滑套，采用此设计的好处在于：在使用前从进液口将润滑油灌入油壳的内部，使阀杆浸泡在润滑油中，这样阀杆在移动时通过润滑油润滑，减小了移动使的摩擦，还防止阀杆长时间与介质接触，进而减少阀杆的老化，从而延长阀杆的使用寿命，同时密封滑套防止润滑油泄露污染介质，并且提高阀杆上下滑动的稳定性，防止阀杆发生位置偏移。
2、本实用新型中，阀体的内部设置了弹簧，弹簧的底部设置了膜片，膜片上设置了防护垫，采用此设计的好处在于：防护垫的厚度膜片的1.5-2倍，膜片受介质的压力改变而上下移动后可通过防护垫带动弹簧伸缩，通过间接接触的方式，有助于缓解膜片的老化，进而延长膜片的使用寿命。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
弹簧范围的选择
弹簧范围的选择主要从阀的稳定性、输出力两方面考虑。
1） 阀的稳定性上选择
从阀的稳定性上选择，弹簧应该是越硬越好，如选用40～200KPa、60～180KPa的弹簧,它不仅克服轻微振荡、克服摩擦力，而且能使阀芯住复运动自如。
2） 从输出力上选择
由于执行机构的输出力是执行机构总的合力减去弹簧的张力、摩擦力、弹簧越软，其输出力就越大。所以，从输出力上考虑应该选择软弹簧（即小的弹簧范围）。
3） 从综合性能上选定弹簧范围
若从稳定性上选择，要选用弹簧范围大的硬弹簧；若从输出力来看，又应该选用弹簧范围小的软弹簧，两者互为矛盾，因此应予以综合考虑。在满足输出力的情况下，尽量选用范围大的硬弹簧。笔者建议，对薄膜阀充分利用定位器250KPa的气源，选用60～180KPa 的弹簧。它对气开阀有60KPa的输出力，对气闭阀有250－180＝70KPa的输出力，其弹簧范围Pr为180－60＝120KPa。再看传统的20～100KPa的弹簧配140KPa的气源时的输出力；气开阀为20KPa，气闭阀与140－100＝40KPa，其弹簧范围Pr＝100－20＝80KPa。由此不难看出，无论从输出力、刚度上讲，我们建议选择60～180KPa的弹簧范围远远*于常规弹簧范围。
4） 特殊情况弹簧范围的选择
若遇大口径、大压差、含颗粒等场合时，其弹簧范围的选定通过详细计算来满足。
公称通径DN | 20 | 25 | 32 | 40 | 50 | 65 | 80 | 100 | 125 | 150 | 200 | 250 | 300 | |
额定流量系数Kv | 7 | 11 | 20 | 30 | 48 | 75 | 120 | 190 | 300 | 480 | 760 | 1100 | 1750 | |
噪音衡量系数Z值 | 0.6 | 0.6 | 0.6 | 0.55 | 0.55 | 0.5 | 0.5 | 0.45 | 0.4 | 0.35 | 0.3 | 0.2 | 0.2 | |
允许压差 | PN16 | 1.6 | 1.5 | 1.2 | 1,0 | |||||||||
PN40 | 2.0 | |||||||||||||
阀盖形式 | 标准型-17～+300℃、高温型+300℃～+450℃ | |||||||||||||
压盖型式 | 螺栓压紧式 | |||||||||||||
密封填料 | V型聚四氟乙烯填料、含浸聚四氟乙烯石棉填料、石棉纺织填料、石墨填料 | |||||||||||||
阀芯形式 | 单座、套筒型阀芯 | |||||||||||||
流量特性 | 线性 | |||||||||||||
有效面积(cm ) | 32※ | 80 | 250 | 630 |
压力设定范围(MPa) | 0.8～1.6 | 0.1～0.6 | 0.015～0.15 | 0.005～0.035 |
0.3～1.2 | 0.05～0.3 | 0.01～0.07 | ||
保证压力阀正常工作的 | ≥0.05 | ≥0.04 | ≥0.01 | ≥0.005 |
允许上下膜室之间压差(MPa) | 2.0 | 1.25 | 0.4 | 0.15 |
材料 | 膜盖：钢板镀锌； 膜片：EPDM或FKM夹纤维 | |||
控制管线、接头 | 铜管或钢管10×1； 卡套式接头：R1/4" | |||
注：※该有效面积所对应的压力设定范围不适用于DN150-250。
设定值偏差 | ±8% | |||
允许泄露量 | 硬密封 | 4×0.01%阀额定容量 | ||
软密封 | DN15～50 | DN65～125 | DN150～250 | |
10气泡/min | 20气泡/min | 40气泡/min | ||
工作温度
公称通径 | 15～125mm | 150～250mm | |
密封型式 | 硬密封 | ≤150℃ | ≤140℃ |
冷却罐≤200℃ | 冷却罐和加长件≤200℃ | ||
冷却罐和散热片≤350℃ ※ | 冷却罐和加长件≤300℃ ※ | ||
软密封 | ≤150℃ | ||
注：※表示该阀允许工作温度，仅当介质为蒸汽时有效，且耐温至350℃需选用PN40的阀体。
材料代号 | C（WCB） | P（304） | R（316） | |
主要 | 阀体 | WCB（ZG230-450） | ZG1Cr18Ni9Ti（304） | ZG1Cr18Ni12Mo2Ti（316） |
阀芯、阀座 | 1Cr18Ni9Ti（304） | 1Cr18Ni9Ti（304） | 1Cr18Ni12Mo2Ti（316） | |
阀杆 | 1Cr18Ni9Ti | 1Cr18Ni9Ti | 1Cr18Ni12Mo2Ti | |
膜片 | 丁睛橡胶、乙丙橡胶、氯丁胶、耐油橡胶 | |||
膜盖 | A3、A4钢涂四氟乙烯 | |||
填料 | 聚四氟乙烯、柔性石墨 | |||
弹簧 | 60Si2Mn | |||
导向套 | HPb59-1 | |||
主要外形尺寸
公称通径(DN) | 20 | 25 | 32 | 40 | 50 | 65 | 80 | 100 | 125 | 150 | 200 | 250 | 300 | ||
接管尺寸(B) | 383 | 512 | 603 | 862 | 1023 | 1380 | 1800 | 2000 | 2200 | ||||||
端间距(L) | 150 | 160 | 180 | 200 | 230 | 290 | 310 | 350 | 400 | 480 | 600 | 730 | 850 | ||
压力调节范围(KPa) | 15-140 | H | 475 | 520 | 540 | 710 | 780 | 840 | 880 | 915 | 940 | 1000 | |||
A | 280 | 308 | |||||||||||||
200-500 | H | 455 | 500 | 520 | 690 | 760 | 800 | 870 | 880 | 900 | 950 | ||||
A | 230 | ||||||||||||||
120-300 | H | 450 | 490 | 510 | 680 | 750 | 790 | 860 | 870 | 890 | 940 | ||||
A | 176 | 194 | 280 | ||||||||||||
480-1000 | H | 445 | 480 | 670 | 740 | 780 | 850 | 860 | 880 | 930 | |||||
A | 176 | 194 | 280 | ||||||||||||
600-1500 | H | 445 | 570 | 600 | 820 | 890 | 950 | 1000 | 1100 | 1200 | |||||
A | 85 | 96 | |||||||||||||
1000-2500 | H | 445 | 570 | 600 | 820 | 980 | 950 | 1000 | 1100 | 1200 | |||||
A | 85 | 96 | |||||||||||||
大约重量(Kg) | 26 | 37 | 42 | 72 | 90 | 114 | 130 | 144 | 180 | 200 | 250 | ||||
导压管接口螺纹 | M16X1.5 | ||||||||||||||
本实用新型的目的在于：为了解决现有自力式调节阀的阀杆和膜片长时间使用后易损坏的问题，而提出的自力式调节阀。本实用新型中，油壳上设置了进液口出液口，油壳与阀杆的连接处设置了密封滑套，采用此设计的好处在于：在使用前从进液口将润滑油灌入油壳的内部，使阀杆浸泡在润滑油中，这样阀杆在移动时通过润滑油润滑，减小了移动使的摩擦，还防止阀杆长时间与介质接触，进而减少阀杆的老化，从而延长阀杆的使用寿命，同时密封滑套防止润滑油泄露污染介质，并且提高阀杆上下滑动的稳定性，防止阀杆发生位置偏移。
螺纹连接装拆
(1) 螺纹连接的防松方法
阀门上常用螺母、弹簧垫圈、止动垫圈、开口销等连接件来防止螺母松动。阀杆与关闭件连接结构常采用止动垫圈卡紧法和带翅垫圈卡紧法防松，效果较好。
此外，阀门用来防松的方法有 骑缝螺钉(骑马螺钉)固定法和 点铆法，这两种方法都用在不常拆卸的场合。点铆法是将螺母与螺栓啮合的螺纹处用洋冲点铆两点或两点以上的位置，使螺纹处相互挤压变形达到防松的目的。如果螺母松动用以上方法难以解决，可用粘接法。
(2)左旋螺纹和右旋螺纹的识别
正确识别螺纹是左旋还是右旋，是阀门装拆的最基本的知识。那么， 怎样才能弄清螺纹是左旋还是右旋呢?可以借助该阀件上的 内螺纹或 外螺纹来确定。一般情况下，它们成 正反螺纹结构，以防止螺纹松动。如阀杆、阀杆螺母上的螺纹连接：阀杆螺母上的紧圈为左旋，手轮上的螺纹为右旋，阀杆螺母的梯形螺纹为左旋。此外，螺纹的升角是向左边升的螺纹叫左旋；反之为右旋。
(3) 拆装螺栓的方法
螺栓的拆卸和装配方法通常与连接形式、损坏和锈死程度等因素有关。下面着重介绍 双头螺栓的拆装；锈死螺栓螺母的拆卸；断头螺栓的拆卸方法。
① 双头螺栓的拆装方法
双螺母并紧一起的拆卸和装配双头螺栓的方法。当要拆卸双头螺栓时，上扳手将上螺母拧紧 在下螺母上，下扳手用力将螺母反时针方向转动， 螺栓就会拧出。如果双头螺栓为反丝(左旋)的话，上扳手拧紧螺母，下扳手用力将螺母顺时针方向拧出螺栓；当要把双头螺栓装配到阀件上时，下扳手压紧下螺母，上扳手顺时针方向用力旋转上螺母，就可将双头螺栓拧紧在阀体上。如果双头螺栓为反丝的话，下扳手压紧下螺母，上扳手逆时针方向旋转上螺母，就可拧紧双头螺栓。
另一种拧紧双头螺栓的方法是用特制的螺帽，上面有一只螺钉，起并紧双头螺栓的作用，螺帽内螺纹与双头螺栓同一规格。用时将双头螺栓旋入螺母中并紧螺钉，然后拧转螺帽，就可拧转双头螺栓。
② 锈死螺栓螺母的拆卸方法
锈死和腐蚀的螺栓和螺母拆卸前，应用 煤油浸透，并弄清螺旋方向，然后慢慢地拧松1／4左右，退回原来位置；这样反复进退几次，就可逐渐拧出螺栓。也可用 手锤敲击螺栓及螺母四周，将螺纹振松，然后再拧松螺栓螺母(但在敲击的过程中，不要敲坏螺纹)。用敲击法难以拆卸的螺母，可用 喷灯或氧炔焰加热，使螺母受热膨胀，迅速将螺母拧出。对难以拆卸的双头螺栓，用煤油浸透后，可用管子钳卡在中间光杆位置上拧出。
订货须知：
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