工业阀门打压测试

工业阀门打压测试

　本发明公开了一种阀门打压装置及打压测试方法,该打压装置包括储液仓,储液仓上连接有压力表,泄压阀和法兰接头,法兰接头和储液仓相连通,储液仓还与打压泵相连接,法兰接头的上部可拆卸地连接有盲板,盲板内部和法兰接头相连通,盲板上设置有开关阀.本发明还公开了一种阀门打压测试方法.本发明操作简单,利于提高检测准确度和检测效率.

封闭阀门的进出各端口，阀门部分开启，向阀门壳体内充入试验介质，排净阀门腔体内的空气，逐渐加压到上述压力，然后按照上述保压时间进行保压，检查阀门壳体各处的情况。壳体试验要求不应有结构损伤，不允许有可见渗漏通过阀门壳壁和任何固定的阀体连接处；如果试验介质为液体，则不得有明显可见的液滴或表面潮湿。如果试验介质是空气或其他气体，应无气泡漏出。

在进行完壳体试验后，需要做密封试验，其中液体密封试验压力至少是阀门在20℃时允许工作压力的1.1倍（即1.1×CWP），气体密封试验压力一般用0.6MPa±0.1MPa，且当阀门的公称压力小于PN10时，试验压力按阀门在20℃时允许工作压力的1.1倍（即1.1×CWP）。

　二、工业阀门打压测试试压介质

　　管线试压介质一般分为两类：一类是气体，一类是液体。气体一般采用空气、干燥无油空气和氮气等。液体一般采用水、洁净水和纯水等。试压采用哪一种介质一般是根据工艺管线的具体要求而定的。压力试验采用液压比采用气压相对安全。因此，如果管线没有特殊的要求，试压介质一般多采用水。根据管线系统的要求，对试压用水的要求有严格的规定。压力试验用洁净水应在充水管道中设置适合的过滤器，对不锈钢管道试验用水的要求是氯离子含量不得超过25ppm，管道内部采用喷砂处理的管子在安装后应采用含有合适防锈剂的水溶液进行试验，防锈剂应当不影响以后的工艺介质。

　　三、工业阀门打压测试压力试验

　　承受内压管线的试验压力为管线设计压力的1.5倍;当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下式Ps=1.5δ1/δ2 δ1/δ2>6.5时，取6.5值;当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度应力时，应将试验压力降至管道压力不超过屈服强度时的试验压力。气压试验管道的试验压力为设计压力的1.15倍;对气压试验管道压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经业主同意并采取安全措施后，方可进行。液压试验前，试压系统首先注水，在管道点设排气阀，将空气排尽，将压力表安装在位置及地面易观测的位置，测定压力以位置的压力表读数为准，然后缓慢升压，达到试验压力时，稳压10分钟，经全面检查，以无泄漏、目测无变形为合格。

确定工业阀门压力试验的试验压力值对于阀门的检测具有重要意义.通过分析阀门的压力试验国内外标准,探讨阀门公称压力和常温下允许工作压力的区别.以钢制闸阀为例找出阀门压力试验值的计算方法,在相关标准的指导下,规范阀门压力试验,为质检机构进行阀门质量把关提供保障.

气压强度试验时，升压应缓慢，当压力升至试验压力的50%时，确认无泄露和异常现象后，方可继续按试验压力的10%逐级升压，每一级稳压3分钟，直至试验压力，然后稳压10分钟，再将压力降至设计压力，以无泄漏、目测无变形为合格。管线强度试验合格后，应进行管线的气密性试验。

用液体作介质的气密性试验，将管道系统压力降至设计文件规定的压力后，采用直接观测法进行全面检查，以无泄露为合格。对于液压作强度试验、气压作气密性试验的管线，应在管线吹扫合格后进行，试验时升压应缓慢，当压力升至试验压力的50%时进行检查，确认无泄露和异常现象后，方可继续升压，此后每升试验压力的10%就检查一次，直至试验压力，然后进行全面检查，稳压30分钟，以无泄漏、无压降为合格。对于气压作强度试验的管线，当强度试验合格后，直接将试验压力降至气密性试验的压力，稳压30分钟，以无泄漏、无压降为合格。检验采用在焊口、发兰、密封处刷检漏液的方法。 (安全生产管理-风险世界网)

　　四、工业阀门打压测试试压安全技术规定

　　管线试压是非常危险的，应做好各项安全技术措施。液压试验管段长度一般不应超过1000米，试验用的临时加固措施应经检查确认安全可靠，并做好标识。试验用压力表应在检定合格期内，精度不低于1.5级，量程是被测压力的1.5～2倍，试压系统中的压力表不得少于2块。液压试验系统注水时，应将空气排尽，宜在环境温度5℃以上进行，否则须有防冻措施。合金钢管道系统，液体温度不得低于5℃。试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试压。试压合格后应及时卸压，液体试压时应及时将管内液体排尽。系统试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，填写试压记录。试压过程中，试压区域要设置警戒线，无关人员不得入内，操作人员必须听从指挥，不得随意开关阀门。

阀门是工业领域一种重要的流体控制设备和承压元件,压力试验是工业阀门最重要的性能测试手段.本文讨论了阀门产品压力试验中存在的问题,并提出了相应的解决方案.同时指出现代数字控制技术的发展和工业化应用,为改进传统的阀门压力试验过程提供了一种比较现实的方法和途径.